Estudiantes universitarios constituyeron una empresa que fabrica prótesis y órtesis mediante el empleo de tecnología 3D que reduce costos y tiempos de entrega.
Francisco Javier Valencia Valdespino y Julio David Barriga Tehandón, estudiantes del Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM), en Morelia, y Jesús Moreno Escareño, alumno de medicina en la Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo (UMSNH), crearon Prothesia, la cual haciendo uso de tecnología de escaneo e impresión en 3D permite diseñar prótesis según las necesidades específicas de cada paciente.
Los universitarios explican que para hacer el diseño de la prótesis existen diferentes técnicas, por ejemplo, la fotogrametría, para la cual se toman al menos 50 fotos del miembro del paciente que la requiere desde todos sus ángulos. Los patrones y las sombras permiten detectar la profundidad.
El escáner 3D (Sense 3D system) que ellos utilizan cuenta con sensores infrarrojo, un láser y una cámara, con el cual generan un modelo 3D que se puede editar con un software especial.
Una vez que se tiene la imagen digital, elaboran el diseño de una segunda piel, en otras palabras, una placa que pueden moldear desde el software. De forma tradicional esta función es la que desempeña el yeso, pero el innovador proceso es más maleable a las formas de cada paciente según su condición.
Con ese bosquejo pueden ingresar la imagen de la prótesis que se construye sobre esa segunda piel. Incorporan las uniones, se corta el modelo, se agregan las piezas adicionales y se traslada al software que genera el código para imprimir en las máquinas de control numérico cartesianas.
Las prótesis están elaboradas de ácido poliláctico, material biodegradable elaborado a partir de maicena o desperdicio de queso polimerizado, que es el usado generalmente en la impresión 3D.
Los universitarios hicieron pruebas con el material en una máquina universal para hacer una caracterización mecánica para obtener los gráficos de tensión y deformación del plástico y poder conocer el grado de su resistencia antes de que se rompa.
Con las ventajas que da la impresión 3D, el equipo de trabajo se ha propuesto reducir los tiempos de fabricación de las prótesis para que el alcance sea mayor, al tiempo que se reducen los costos de fabricación.
“La tecnología 3D permite que tengamos directo contacto con el producto en todas sus etapas, eso asegura la calidad y la producción personalizada”, comentó Francisco Valencia, estudiante de ingeniería en mecatrónica.
Prothesia ha donado prótesis a niños de escasos recursos para colaborar en su mejor calidad de viva.
